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打印近年来我国光伏产业迅猛发展。现在国内涉及太阳能的生产企业已达3000多家。其中，包括500多家光伏企业和研发单位，多晶硅材料企业近30多家，相关从业人员超过10万人，有境外上市光伏企业11家和国内上市企业12家。国内光伏产业呈现遍地开花之势，但是由于核心技术严重缺失，国内光伏企业赚取“加工费”的角色并未得到根本改观，特别是，多晶硅行业仍在吃核心技术缺失的亏。
金融危机已吃亏
上一波金融危机的爆发无情打乱了国内光伏产业迅速发展的步伐，国外市场需求大幅萎缩，导致国内多数光伏企业瞬间崩塌。而在这一时期，国内有上千亿元资金涌入这个光伏产业，中国企业付出了惨重代价。国内企业巨额投资或将损失背后，最令人揪心的还是核心技术缺失之痛。
金融危机中，牢牢掌握多晶硅生产核心技术的国外企业受到的冲击最小，他们也是上波暴利行情的最大受益者。中国企业始终扮演着世界光伏产业链条低端赚取“加工费”的角色，在整个光伏发展中，始终处于“喝汤”无法“吃肉”的境况。不仅如此，连“喝汤”也受制于人，金融危机后，国际七大多晶硅巨头纷纷公布扩产计划，企图用低价阻止中国硅材料产业发展的步伐。业内专家呼吁，中国应该注重提高企业整体科研实力，国家出台优惠政策扶持基础研发已刻不容缓。
“两头在外”未明显改善
目前，部分多晶硅原料获取可以来自国内，但光伏市场“两头在外”(即上游产业原材料在外，下游终端应用在外)的处境并未得到明显改善。近几年我国光伏产业飞速发展，尽管有些企业已经有了一定的竞争力，其技术也有不少进步，但大多还是在外国技术和装备基础上的集成和消化，原创性的技术仍然少之又少。国内企业一直没有掌握真正核心的多晶硅生产技术。尤其是从硅原料转化为多晶硅这个环节，技术缺失更加严重。
“生产成本是人家的3倍，但质量不及人家1/3。”上海晶澳太阳能控股有限公司副总裁杨明伦这样评价国内的多晶硅总体生产状况。他说：“这种产业链投资极不均衡的现象，亟待通过加强技术研发加以改善。”
南京中电光伏副总经理杨方介绍，目前国内光伏企业多使用进口多晶硅一个重要原因是，部分国内多晶硅料纯度不足。太阳能级多晶硅的纯度要求达到6N(99.9999%)，而一些国内中小型生产厂家的产品纯度只有4N-5N(99.99%)。由于我国多晶硅提纯技术不高，企业只能制取纯度98%-99%的工业粗硅，以极其低廉价格卖到国外，经国外提纯至高端多晶硅后再采购回来，成本高企可想而知。粗硅的工业技术极为简单，却需要消耗大量的电力资源，同时还会带来严重环境污染。
“50万元1吨铁，肥水多流外国田。”江西赛维百世德的例子可以说是我国光伏产业的现实写照。
该企业致力于硅薄膜太阳能电池板的研发制造。相比晶体硅电池，硅薄膜电池具有工艺流程少、生产周期短、耗材少、能耗低、无毒无污染等优势，但设备昂贵、投资大，一条生产线就超过1亿美元。江西赛维百世德负责人说：“公司设备大部分来自美国应用材料公司，其中用于沉积硅薄膜层的核心设备专用微晶反应室，其实就是一台300吨的铁，却要2000万美元，折算下来就是50万元一吨铁，而且一条线就要4台。如果这些装备能够国产化，可以节省大量资金。”
破解技术瓶颈迫在眉睫
业内相关专家呼吁国家政策应该尽快向基础理论研发倾斜，整合科研力量，进行国家攻关，避免中国光伏企业沦为世界太阳能产业的“制造工厂”。南昌大学材料学院院长周浪说：“国家可在‘973’和‘863’等科研项目计划中给予光伏产业更多的资金投入，迅速建立起产、学、研紧密结合的国家光伏研发体系。目前我国天津、陕西以及军工行业在光伏产业的设备制造、科研攻关等方面是有一些基础的，只要国家加以整合，具有很大的科研潜力。”
正确引导社会资本，投资光伏设备研发制造也是当务之急。从事单晶硅太阳电池生产的江西格美总经理助理张国平说：“当前社会资本看好光伏产业前景的积极性应该保护并加以引导，让一部分资本投向光伏产业设备的研发制造当中去。”据了解，目前，江苏省一批骨干型光伏企业已经着手攻克光伏产业技术装备，PECVD、等离子刻蚀机、激光机和层压机、太阳能电池及组件的测试等设备已初步实现国产化。但由于这些工作见效慢，国家应该拿出资金对企业科研攻关予以补贴。
另外，我国主要靠进口生产线、各产业链单兵作战的现状亟待改变。无锡尚德研究院院长徐源说：“应该加强国际协同合作，在引进、集成、消化中提高。在加强自主创新的同时，还应加强国际协作，鼓励企业走出去，通过资本并购，收购国外装备制造企业。在经济全球化背景下，创新型企业只有充分利用和整合全球范围内的资本、技术和人才资源，才能抢占新兴产业制高点。”目前，尚德已在全球建立6个研发中心，聘请外籍专家数十人。
据了解，国内多晶硅相关研究单位已开始组建国内光伏企业联盟，从而实现生产设备与生产技术公开共享化。可以说，中国破解光伏核心技术之门已迈开了步伐，但效果如何尚待验证。
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