据统计，承钢吨钒辅料成本年可降低2.1万元，重要产品80钒铁耐材成本吨铁降低1010元，上半年尾渣含钒降低5个百分点、钒收率提升了1.5个百分点，回转窑炉龄及标杆产品生产成本达到行业先进水平，实现提质增效6220万元。

营销模式改革：买选"对"的销选"贵"的

进入2014年，承钢全面分析市场形势，坚持以市场为导向，以客户为中心，推进企业管理机制改革。钒制品生产系统作为承钢的重点盈利产线之一，独立直面市场开展产品营销及原料采购工作，由单一的生产型向经营管理型转变，实现了由成本控制型向利润控制型的华丽转身。

"直面市场就是要买性价比最高的，生产销售盈利能力最强的，努力实现利润最大。"承钢钒钛分公司领导介绍说。年初以来，钒钛分公司成立营销部门，专人负责在市场前沿进行产品盈利能力调研，每月收集辅料价格和钒产品销售价格信息，按照"以效定销，以销定产"的原则科学编制排产计划及采购招标方案，全面优化钒产品生产比例。他们每月编制《产品盈利能力排序表》，销售人员侧重高附加值产品订单组织，实施订单式生产模式使钒氮16生产比例提升49个百分点，50钒铁等标杆产品产量同比增涨了3%，实现了产品结构最优库存最小，产线盈利水进一步提升。

为降低生产成本，提升产品盈利空间，他们在总结近几年招标采购经验的基础上，将月度招标改为年度招标，优化参标比例，最大限度减少贸易商增加生产制造商，扩展参标单位数量，通过竞争机制，最大限度降低采购成本。据统计，钒产品生产用纯碱、液碱、硫酸等10余种辅料采购价格降幅均达到了10%以上，钒铁耐材成本吨铁降低1010元，最大降幅达40%，年可降费1766万元。

此外，承钢拓展钒钛产品营销渠道，改变传统的贸易商代理营销，形成代理商销售、产品直供、自主营销、网络营销等多元营销手段。钒钛分公司营销科长颇有成就地介绍："6月初，我们成功完成首笔电子商务平台10吨高纯五氧化二钒合同，以后还要增加客户走访，不断提升网络营销数量！"年初以来，承钢钒钛分公司保证稳产高产的同时，在集团内部实现产品全覆盖，并不断组织技术人员调研潜在客户，提升自销比例，压缩销售成本，截至发稿，钒产品主要创效品种与关联交易价格相比增效538万元。

全员挖潜攻关：质量"追"优成本"追"低

据统计，钒制品系统上半年吨钒成本同比降低19.39%，产品合格率保持在99%以上。

各工序在成本和质量等关键指标攻关中各显神通:氮化钒工序实施推板窑生产责任制，针对氮化钒产品粉料率高的问题，岗位职工自主研制装料车筛板，在装料过程将粒度小的物料筛选出去二次利用，将粉料率降低至5%左右，提高了产品质量，增强了该产品的市场竞争力；钒铁车间通过劳动竞赛，实行工艺技术在线指导，严抓原材料质量，提升职工的岗位责任心和使命感，保证了钒铁外销产品合格率100%，连续三年蝉联全国冶金行业品质卓越产品称号，使承钢钒铁产品成为国内外客户的不二选择；营销部门，通过采纳职工建议优化产品外销包装，包装费用降比达到51.2%，实现降本增效196余万元。

此外，钒钛分公司成立了20个专业技术攻关组，针对影响产线利润、产量、生产效率的技术难题，集思广益，确保问题发现一个、解决一个。承钢氮化钒生产系统通过对窑体寿命的认真分析，自主制做推板窑清垢车，通过定期清理窑内污垢，保证窑体畅通高效，将推板窑的设备作业率提升了30%以上；开展50钒铁炉龄进行专项攻关，通过改变检修护炉方式，炉龄环比提高29炉，创造了国内50钒铁单炉体炉龄最高纪录，达到国内领先水平；强化设备稳定性攻关，确保了产线高产低耗。

废物变成宝物：循环"巧"用外销升"值"

"依托特有的钒钛磁铁矿资源，物尽其用不仅是时代进步的要求，更是企业科学发展的必由之路。"承钢钒钛分公司领导这样说。矿产资源是不可再生的，承钢在全面提升产线效率的同时，全面推进技术创新、发展循环经济，将生产中的废水、废气、废物全部回收再利用，真正让废物变成发宝物，实现增值创效28.3万元。

2013年下半年以来，承钢为了实现含钒物料100%回收利用，经过数月的反复研究和实验，采取热渣蒸干、冷料配吃、与其他回收废料混合配加等方式，成功将生产水中的的钒酸铁泥配加到50钒铁生产冶炼中。与此同时，三氧化二钒工序、沉钒工序所产生的钒酸铵、钒铁除尘灰、钒铁夹渣铁、氧化铁皮等全部进入生产系统回吃、实现了循环使用，不仅降低了生产成本，还收到了清洁环保、降低外委等一举多得的效果。

承钢在含钒物料进行回收的过程中，有计划地将钒泥、镉泥、氧化铁皮等含钒物料符合生产回吃的实现回收再利用；不能回吃的经过严格审核后，通过网络平台销售给具有化学处理资质的厂家，拓展增效平台。上半年累计销售含钒物料3714.42吨，实现增值创效155万余元。

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