中国铁合金网讯：电价每降一分，碳化渣成本降低约17元/吨，四氯化钛生产成本约降低50元/吨。

 7月20日，攀钢高炉渣提钛低温氯化中试线重新运行。就在此前的一个月，6月18日，另一条中试线——攀钢高炉渣提钛高温碳化中试线重新启动，目前已生产碳化渣100多吨。“两条中试线的重新运行，说明高炉渣提钛产业化取得重大进展。”攀钢研究院钒钛化工研究所所长杨仰军颇为兴奋。

高炉渣提钛可回收70%的钛资源

 攀枝花的钒、钛储量分别占全国的63%、93%和世界的11%、35%，分别位居世界第三和第一，资源丰富。

 随着普通高炉冶炼高钛型钒钛磁铁矿技术的突破，攀枝花实现了攀西钒钛磁铁矿采用高炉流程的大规模经济利用，但由此也产生了另一个问题：约52%的钛资源伴随铁精矿进入高炉渣中，形成了二氧化钛含量21%－25%的高钛型高炉渣，如果不提钛而简单地直接利用，其中的钛将永远流失，造成资源的极大浪费。

 如何变废为宝，将资源利用最大化？经过攀钢乃至全国相关科技资源的联合攻关和客观分析，一致认为“高温碳化-低温氯化制取四氯化钛”是迄今最有可能实现大规模经济利用的工艺路线。

 2008年，为了系统评估该工艺路线产业化的技术可靠性和经济可行性，攀钢投资1.17亿元自行设计和建设了“高钛型高炉渣高温碳化、低温氯化”的中试线。其中，高炉渣高温碳化中试线设计年生产合格碳化渣产品2.6万吨，低温氯化中试线设计年生产四氯化钛1万吨。

 通过七年的技术攻关，高温碳化中试线全面达到了设计的技术经济指标；低温氯化中试线实现了连续稳定运行，碳化钛的氯化率平均达到85%以上；通过中试研究验证了高炉渣高温碳化、低温选择性氯化和提钛尾渣综合利用工艺在技术上是完全可行的，系统评估显示产业化放大之后采用该工艺提钛在经济上也基本可行。

 杨仰军告诉记者，通过高温碳化和低温氯化两个工序环节，可充分利用和回收攀钢高炉渣中70%以上的钛资源，将攀西钛资源利用率由当前的20%左右提高到50％以上，处理效率高。

 目前，攀钢每年产生的高钛型高炉渣约为700万吨，如果全部按此工艺路线处理，可生产约280万吨四氯化钛，进而生产氯化法钛白110万吨或者海绵钛70万吨，可产生近200亿元的工业产值，按照产业带动的一般规律，可由此形成600亿元以上的产业集群。

 提钛产业化渴盼用电优惠

 目前高炉渣提钛从技术上和经济效益上完全能够实现产业化、规模化生产。但另一个现实问题摆在面前：制约该技术向产业化推进的核心问题之一是四氯化钛的生产成本偏高。

 经测算，按照攀枝花钒钛产业园区的电价政策，采用攀钢高炉渣提钛技术，四氯化钛的生产成本与国外以富钛料为原料生产四氯化钛生产成本基本上相当，约为6200－6500元/吨，比目前四氯化钛市场价格高800－1000元/吨。

 高温碳化线建设在高炉附近可充分利用熔融高炉渣的显热，大幅降低碳化渣的冶炼电耗。杨仰军给记者算了一笔账：攀钢高炉渣提钛产业化项目中，碳化渣的生产成本对整个项目的经济性影响最大，电费占碳化渣生产成本的50%以上，电价降低一分钱，碳化渣成本降低约17元/吨，四氯化钛的生产成本约降低50元/吨。

 因此，攀钢也在呼吁政府协调解决项目的用电问题，对攀钢高炉渣高温碳化中试线运行和项目产业化后在电价政策方面给予最大程度的优惠。

 攀西地区拥有丰富的水电资源和钒钛资源，也是国家战略资源创新开发试验区，钒钛资源的开发过程中诸多产业均是用电大户，如海绵钛生产、钛渣冶炼和碳化渣生产等等，攀钢建议能否由国家层面牵头建立“电-钛”联合机制，充分利用水电资源优势发展钒钛特色产业。

• [责任编辑：Zhang Xing]