“为促进钢铁工业良性发展，钢铁企业应慎重扩张规模，在转变增长方式上下功夫。同时，也应认识到以开拓市场抵御价格下滑(顶替进口)、降低成本抵御成本上升(淘汰落后)、依靠技术进步、推进重组兼并是钢铁工业发展不变的四大战略。钢铁企业通过对产品高端化与节约成本的积极投资来增强未来竞争力。”这是中国钢铁工业协会副秘书长李世俊在近日举行的中国钢铁工业科技论坛上讲的。他对如何推进冶金行业技术进步提出以下几点建议：

    一、技术是分层次的，推进行业技术进步，一定要把力量集中到影响行业全局的关键共性技术上来。上世纪90年代推动钢铁行业技术进步的6项关键共性技术是：高炉喷煤粉技术、高炉长寿技术、溅渣护炉技术、连铸技术、节能技术、小型连轧和高线国产化技术。“十五”期间，连铸技术节约成本约95亿元(已扣除相应废钢减少的价值)；吨铁喷煤技术的提高，节约焦炭712万吨，扣除煤炭价格节约成本11亿元；棒线材连轧成材率提高，节约成本17亿元；综合节能技术改善，节约成本356亿元。由于关键共性技术的开发推广以及这些技术的组合应用，促进结构优化取得协同效益，使钢铁工业的主要技术经济指标全面改善，仅上述四项技术经济指标的进步，2000年与1990年指标水平相比，节约成本支出约480亿元，占同期行业成本降低总额的63％。

    二、关键共性技术的选择是一个系统工程，要通过广泛深入的调查研究，需要大量战略性课题研究的支撑才能完成。关键共性技术要通过广泛深入的调查研究、反复比较论证，集中全行业的智慧，同时要组织大量的科研攻关和国际间的技术交流合作，并在逐步统一认识的基础上，确立这些关键共性技术在钢铁工业发展的不同阶段所起到的战略主导地位。2005-2010年，我国钢铁产品开发分阶段目标如下：30％普碳钢材、韧性不变的条件下，强度提高1倍；>1000MPa级超高强度汽车钢板、X80管线板等板材稳定生产；超细晶钢的部分品种形成规范工艺与应用标准，稳定投入生产；开发新的节镍、铬不锈钢，取向硅钢新品种；稳定生产高强度、高韧性板材(dB＝δs400-800MPa、δb=600—1400MPa)、管材(δs＝500—1000MPa)、长材(δb>400，2000MPa，δs／δb>1．25)；稳定生产各类耐火、耐候、抗震钢板；开发先进镀层、钝化表面与复合型的环保节能型新品种；耐腐蚀、特殊性能与用途的交通、电器、石油、机械等各类钢材性能达到国际先进或领先水平；超细晶钢材覆盖面达10％以上；超洁净、超高强度(如δb>4000MPa)新品种正常投产，满足新的特殊行业的需求。

    三、坚持关键共性技术的推广应用与有效投资紧密结合，坚持通过技术改造将科研成果固化为先进生产力。上世纪90年代的10年间，钢铁工业围绕关键共性技术的推广后用其安排重点技术改造项目总投资达1400亿元，约占总投资的35％，其中连铸项目86个，总投资351亿元，占25．1％；棒线材连轧项目53个，总投资132亿元，占9．4％；高炉喷煤项目39个，总投资32亿元，占2.3％；综合节能项目212个，总投资707亿元，占50．5％。这些技术的不断推广应用和延伸、扩展和深化，又带动了一批相关技术的发展，从而形成覆盖钢铁工业生产全流程和相关技术领域的技术进步体系，推动了钢铁工业工艺流程的结构优化和整体技术水平的提高，从而全面提高了钢铁工业的整体竞争力。

在市场配置资源基础作用的前提下，行业对技术进步和投资战略的导向发挥了不可替代的作用。通过分析市场走势，掌握技术的发展方向，并找到共性技术，通过技术改造来固化生产力。投资有效地支撑钢铁工业的关键共性技术的采用和发展，关键共性技术的采用和发展给予钢铁工业投资以较高的回报。技术进步发挥推动结构调整、促进结构优化的原动力作用，而正确选择行业关键共性技术，并将这些关键共性技术与有效投资有序地紧密结合起来是能否实现技术进步、结构优化、形成竞争力的关键。

    四、研究市场发展的“势”，从构筑产业链的高度，认识品种开发。与用户联系的切人点应从销售前移到科研开发和战略规划，了解用户未来的需求。钢铁企业的战略规划与用户的战略规划相结合，了解用户的下游企业的需求拓展产品开发的高度。

    从船舶行业来看，船东对船的空载重量要求严格，一般空载重量每超过设计值1吨，就要罚款2000美元。船厂的对策是利用计算机设计，根据船不同部位受力状况不同，采用不同厚度、不同强度的钢板。这样一艘30万吨VLCC，船用钢材规格有600多个。船厂对钢厂要求是按张供货(T3000船船板订货清单：9852张钢板，总重45013．486吨)，品种繁多。船舶设计中，从力学性能，安全系数和对船体腐蚀因素的考虑，对船用钢板的厚度确定经常是无规则的，而国内钢厂提供的钢板规格只能是特定范围(如标准规定)；船舶设计时为满足造船规范要求，只能选用规格偏大的，不仅船舶成本增加，而且造成运力损失。为减轻船舶设计自重，缩小船板厚度晋级档差，最好能有1mm和0．5mm晋级，提高船板的精度。目前，国内钢厂执行厚度进级标准是：在1．5—20mm厚度范围内，按0．5mm进级；在20—26mm厚度范围内，按1．0mm晋级；在26—80mm厚度范围内，按2．0mm进级。该标准虽比老标准有了较大的进步，但 与进口钢板相比，仍有较大的差距。

    目前，国际造船业最新动态是搞船体分道建造技术。钢厂制作船体平面分段供货，而船厂只制作曲面分段及制作总段和船坞(台)总装。日本今治、常石、川崎、三井及韩国的三星、东方精工、大宇等已经增加了在中国投资，扩建生产设施，增加船舶分段能力。所以，我国钢铁企业不能只注重产能的扩张，而要去关注世界先进的技术和未来市场的需求，只有转变增长方式才能求生存。

    五、抓住标准与规范的衔接和重大工程的示范，推进新品种进入市场。钢铁企业的新产品开发，要通过信息交流了解用户技术进步方向结构调整动态，了解用户提出的钢材新要求。钢铁产品的开发应用，必须通过分析市场走势，掌握技术的发展方向，并找到共性技术，通过技术改造来固化生产力。要使新产品新技术得以广泛应用，必须通过标准与规范的衔接和示范工程两个途径来推进和实现。

    我国第一条铁路客运专线(秦皇岛—沈阳北)，1999年8月16日开工，2003年通车。全长404．64公里，双线，用钢轨10万吨，设计车速200km／h，其中有一个300km／ h的试验段(山海关到兴城66．8km)，全线采用全封闭、全立交设计。以这个试验段为基础，未来五年，我国将完成火车时速在300km以上的客运专线5457km。

    我国石油战略储备基地一期建设项目全部采用外浮顶式油罐。大型储油罐1—7层罐壁板和底板中的边缘板几乎全部采用日本进口的高强度钢板(SPV490Q)。一台10万立方米储油罐用钢材总量为1948．5吨，其中高强度钢板789．4吨，普通强度钢板1159．1吨，高强度钢板占单罐用钢总量的40．5％左右。国家战略石油储备库一期工程需要30万吨钢材，其中高强度钢板约12．1万吨。其中，镇海石油储备基地示范工程50％的石油储罐选用了武钢的高强度钢板；2006年的工作重点是在舟山、大连、黄岛三个基地的建设中，进一步推进国产高强度钢板的应用，以及舞阳、宝钢、鞍钢、济钢等企业国产石油战略储备罐用钢板的开发、生产和应用。通过重点工程用钢国产化带动企业产品的升级换代。

    今后几年，我国将进人大型油罐建设的高峰期，对高强度钢板的需求很大。预计2006-2010年，国家石油储备基地建设二期工程将建设10x 104m3储油罐150台左右，共需钢材29万吨，其中需用高强度钢板12万吨。中石化、中石油、中海油、中化等部门计划在辽宁、天津、山东、广东、浙江、福建、河北、广西、海南、新疆建设储油基地。此外，国家重点工程西气东输沿线各省市也要建立不同规模的罐区，用来储备和调节天然气，对高强度钢板的需求量预计在5万吨左右。因此，到2010年我国大型油罐用高强度钢板的需求量大约在30万吨左右。

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